散热器型材部分尺寸较小，形状对称的产品较容易制作，多数散热器型材扁宽形，外形尺寸较大，有的非对称，散热片间的深宽较大，其制造难度较大。在铸锭、模具、挤压工艺上需要多方面的配合，才能顺利地生产出散热器型材。用于挤压散热器型材的合金应具有较好的挤压力和导热性能，常用的合金为1A30、、等。合金由于除具有良好的压挤性能外，还具有较好的机械性能，因此目前广泛使用的是合金。
铝质散热器异型材的生产要从铸锭质量、模具材料及设计、减少挤压力及挤压工艺等方面入手。
1，铸锭质量要求
在铸造过程中，应严格控制合金中杂质含量，保证合金熔体的纯净。要控制合金中Fe.Mg.Si含量。硫酸钾含量应小于0.2%，硫酸钾含量一般控制在国家规定的下限范围内，Mg含量0.45%~0.55%,Si含量0.25%~0.35%。在铸造过程中要进行充分的均匀化处理，以保证铸锭的组织性能均匀一致。
铸锭面应平整，无偏析瘤和粘砂现象。铸锭端面要平整，不可切割成阶梯状或切斜度过大(切斜度应在3mm以内)。由于阶梯形或切斜度过大，在采用平面模挤压散热型型材时，在没有设计导流板的情况下，铸锭与模具的端面是不均匀的。发生了某些部位先接触模具，产生应力集中，容易挤压模具的齿形，或者造成排料顺序不一致，容易产生堵模或挤压成型不良的现象。
2，模具要求
由于散热器异型面模具多为细长齿，要承受较大的挤压力，每一齿都要具有较高的强度和韧性，如果彼此性能差别较大，则易造成齿面强度或韧性差。所以模具钢的质量一定要可靠，最好选用质量可靠的厂家生产的H13钢，或者选择高质量的进口钢。对模具进行热处理是很重要的，要用真空加热淬火，最好是采用高压纯氮淬火，能保证淬火后模具各部分性能均匀。在HRC48~52的基础上进行淬火三次回火，使模具硬度有足够的韧性。这样做可以有效地防止断齿。
成功挤模的关键在于模具设计合理，加工精度高。通常应尽可能避免直接挤压铸锭到模具带子上。对宽扁梳式散热器型面，中间小，两侧较大的导模，可使金属向两侧流动，减少模具工作带的挤压压力，且压力分布均匀。因为散热器截面的壁厚差较大，所以在设计模具工作带时要适当保持其差值，即散热器截面要特别加大，可大到20mm~30mm，而且齿尖的位置要打破常规，使其工作带减到最小。总而言之，要保证所有金属流动的均匀。对扁宽型散热器来说，模具的厚度应适当增加，以保证模具具有一定的刚度。皮肤的厚度增加大约30%~60%。制模也要非常精细，空刀要做上、下、左、右，中间要保持对称，齿和齿之间的加工误差要小于0.05mm，加工误差大容易产生偏齿，即散热片厚薄不均匀，甚至会出现断齿现象。
在较为成熟的截面上，采用合金钢嵌套模具也是一种很好的方法，该模具具有良好的刚性、耐磨性，不容易发生变形，有利于散热器型材成型。
3，减少挤压压力
为避免断齿，应尽可能降低挤压压力，并使挤压压力与铸锭长度成正比。合金变形抗力值的大小、铸锭状态、变形程度等因素有关。所以散热型铝型材的铸棒不宜过长，大约是普通铸棒长度的0.6~0.85倍。尤其在铸杆试模和挤压过程中，为了保证铸棒的质量，最好是使用较短的铸棒，即一般铸棒的长度(0.4~0.6)倍，以保证铸棒的质量。
对形状复杂的散热器型面，除缩短铸棒长度外，可用纯铝短铸作一次试挤试验，成功后用普通铸锭进行挤压生产。
退火时，铸锭均匀化退火，不仅组织性能均匀，还能提高挤压性能，减小挤压力，因此要求铸锭必须进行均匀化退火。而对于形变的影响，由于散热器型材的断口面积一般比较大，挤压系数一般在40以内，所以影响不大。
4，挤压工艺
散热型件生产的关键是初试挤压模，有条件时，可先在电脑上进行模拟试验，看看模具设计的工带是否合理，然后在挤压机上进行试模。初次试模非常重要，操作者要让主柱塞向前上压时在8MPa以下缓慢前进，最好是有人用电筒光线照看模具出口处，等挤模的每个散热片均均匀挤压出模孔后，才能逐渐加压加速挤压。在试压成功后，要注意控制好挤压力的速度，使操作平稳。散热器异形面加工时，应注意模具加热温度，模具温度接近铸锭温度。如果温差过大，由于上压时挤压速度慢，金属温度就会降低，容易产生堵模或流速不均现象。
散热器